产品与服务

一、效率：全流程自动化，大幅缩短校直周期

• 无需人工干预核心环节：从工件上料（搭配自动输送辊道 / 机械臂）、弯曲检测（激光 / 位移传感器自动扫描）、校直方案生成（PLC 实时计算），到加压校直、复检下料，全流程实现 “无人化衔接”，避免人工操作的等待间隙。
• 单工件校直效率提升显著：对比传统手动 / 半自动校直机，针对直径 50-300mm、长度 1-6m 的圆棒 / 轴类件，全自动机型单件校直时间可从 10-15 分钟缩短至 2-5 分钟，批量生产时日均处理量可提升 3-5 倍。

二、精度：多维度控压 + 实时反馈，确保校直一致性

• 压力控制精度高：采用伺服液压系统，校直压力调节精度可达 ±0.1MPa，能根据工件材质（如合金钢、不锈钢）的屈服强度精准匹配压力，避免 “过校” 导致工件断裂或 “欠校” 需二次返工。
• 弯曲检测与形变控制精准：搭配多组激光轮廓仪或位移传感器，弯曲偏差检测精度达 ±0.05mm，校直过程中实时监测工件形变，动态微调加压参数，最终工件直线度可稳定控制在 0.1-0.3mm/m，远优于人工校直的 1-2mm/m 误差。
• 一致性强：通过 PLC 存储不同规格工件的校直参数库，同批次、同规格工件调用相同参数，校直合格率可从人工操作的 85% 以上提升至 99% 以上，避免人工经验差异导致的质量波动。

三、适配性：覆盖多规格、多材质工件，场景兼容性广

• 工件规格覆盖范围大：龙门式结构设计搭配可调节支撑点（4-8 个可升降支点），能适配直径 20-500mm、长度 0.5-12m 的各类工件，包括圆棒毛坯、阶梯轴、细长轴、离心铸管等，无需频繁更换工装夹具。
• 材质适配性强：针对碳素钢（如 45# 钢）、合金钢（如 40Cr）、不锈钢（如 304/316）等不同硬度、韧性的材质，可通过参数预设调整加压速度（如脆性材质加压速度≤5MPa/s，韧性材质≤10MPa/s）、保压时间（2-10 秒），避免材质特性导致的校直损伤。

四、安全性：闭环防护 + 自动预警，降低操作风险

• 全封闭安全防护：校直工位配备红外防护栏、防爆观察窗，工件输送与加压过程中若有人体靠近，设备自动停机；液压系统设置过载保护（压力超阈值 10% 时紧急泄压），避免油缸或工件爆裂。
• 故障自动预警与诊断：系统实时监测压力传感器、位移传感器、电机温度等关键参数，若出现检测异常（如传感器故障）、压力骤升（如工件卡滞），立即停机并弹窗提示故障点，减少设备损坏与人员误操作风险，对比传统机型，安全事故发生率可降低 90% 以上。

五、成本：长期降本增效，减少资源浪费

• 人工成本降低：1 台全自动机型仅需 1 名操作人员负责参数监控与异常处理，可替代 3-5 名传统校直工人（需手动搬运、检测、加压），年均人工成本节省超 10 万元。
• 工件报废率降低：精准的压力与形变控制，使工件因校直断裂、划伤的报废率从传统的 5%-8% 降至 1% 以下，尤其针对高价值合金钢、不锈钢工件，单批次可减少数千元材料损耗。
• 维护成本可控：核心部件（伺服电机、液压阀组）采用标准化设计，故障排查与更换通过系统诊断指引，维护周期延长至 6-12 个月，对比传统机型的 3-6 个月维护间隔，年均维护成本降低 30%。