产品与服务

皮带清扫箱模组的工作并非单一模组独立作业，而是依托各模组的时序衔接与功能互补，形成从 “准备清洁” 到 “清洁收尾” 的完整闭环，适配输送带持续运行的动态场景。
各核心模组的工作原理与协同配合
不同模组的功能定位不同，其工作原理需结合 “动态适配皮带运行” 和 “高效清洁” 两大需求，且模组间通过结构设计（如位置衔接）或控制逻辑（如时序触发）实现协同，具体如下：
1. 基础承载模组：为清洁提供 “稳定基准”
基础承载模组是所有清洁动作的前提，核心作用是固定各功能模组位置，并确保输送带在清洁过程中不跑偏、不跳动，让清洁模组与皮带表面保持稳定接触，其工作原理可分为两部分：
箱体系统：定位与防护
上箱体（矩形框架）通过螺栓与输送机机架固定，将喷淋、清扫、干燥等模组按 “皮带运行方向” 依次排布（如喷淋在前、清扫居中、干燥在后），确保各模组与皮带的接触位置精准；下箱体（梯形槽状）则形成 “收集空间”，承接清扫下来的物料与污水，同时阻挡清洁过程中物料飞溅，避免二次污染。
压辊组：稳定皮带动态
压辊组（含主动托辊、导向压辊）沿皮带运行方向分布在清洁模组两侧：
主动托辊通过与皮带的摩擦力随动旋转，辅助输送带保持匀速运行，避免因清洁模组的阻力导致皮带减速；
导向压辊从皮带上下两侧轻微施压（压力可通过弹簧调节，通常≤0.2MPa），限制皮带的上下跳动幅度（控制在 ±5mm 内），确保清扫刮刀、喷淋喷嘴能始终与皮带表面保持 “有效接触距离”（如喷嘴与皮带间距 15-20mm，刮刀与皮带接触压力 0.1-0.3MPa）。
 清洁功能模组：核心清洁动作的 “执行层”
清洁功能模组是清除物料的核心，通过 “喷淋软化→分级清扫→干燥除水” 三个子模组的递进式配合，逐步剥离并处理残留物料，适配不同粘性、颗粒度的物料特性：
（1）喷淋软化模组：降低物料附着力
工作原理：通过 “高压水雾浸润”，破坏残留物料与皮带表面的附着力（如粉尘的静电吸附、粘性物料的分子引力），为后续清扫降低阻力。
时序触发：当输送带启动后，智能控制模组（或联动开关）触发电磁阀，净化水（或按需求添加的弱碱性清洗剂）通过管路输送至喷嘴；
精准喷淋：喷嘴按 “皮带宽度” 均匀排布（如 1m 带宽配 8-10 个喷嘴），喷出压力为 0.3-0.8MPa 的扇形水雾，覆盖皮带表面无死角，且水雾颗粒度控制在 50-100μm（避免水雾过大导致物料二次飞溅，或过小无法浸润物料）；
协同衔接：喷淋模组安装在 “清扫模组前方 50-100mm 处”，确保水雾有 0.5-1 秒的浸润时间，待物料软化后再进入清扫环节。
（2）多级清扫模组：剥离残留物料（核心环节）
工作原理：通过 “不同材质、不同角度的刮刀分级作用”，逐步剥离软化后的物料，避免单次硬刮导致皮带损伤或清扫不彻底，通常分为 2-3 级清扫：
清扫级别 刮刀材质 工作原理 作用目标
一级清扫（初清） 聚氨酯（邵氏硬度 60-70） 刮刀与皮带表面呈 30°-45° 角，通过弹簧施加 0.1-0.2MPa 的接触压力，利用聚氨酯的柔韧性贴合皮带弧度，刮除 70%-80% 的大块、松散残留物料 大块粘性物料（如湿煤、矿渣）
二级清扫（精清） 硬质合金（钨钢） 刮刀与皮带表面呈 15°-20° 角，接触压力提升至 0.2-0.3MPa，利用合金的高硬度刮除皮带表面残留的细小、顽固粘附物（如嵌入皮带纹路的粉尘） 细小顽固物料
三级清扫（补清，可选） 尼龙毛刷 / 软质橡胶 毛刷高速旋转（由电机驱动，转速 500-800r/min），或软质橡胶刮刀轻压，扫除二级清扫后残留的微量粉尘，避免其随皮带进入干燥环节 微量粉尘
结构协同：各级刮刀沿皮带运行方向依次排布，间距控制在 30-50mm，且后一级刮刀的接触位置略高于前一级（差值 5-10mm），确保前一级未刮除的物料能被后一级捕捉，避免漏清。
（3）干燥除水模组：防止二次污染
工作原理：通过 “物理干燥” 去除清扫后皮带表面的残留水分，避免水分导致后续物料（如煤粉、水泥）结块粘附，或水分腐蚀皮带；同时防止水分滴落至输送机机架造成锈蚀。
高压风刀干燥：风刀出风口与皮带表面呈 10°-15° 角，喷出压力 0.4-0.6MPa 的压缩空气（温度与环境一致），快速吹走皮带表面的液态水，适用于普通工况；
加热烘干（可选）：针对低温、高湿度环境（如北方冬季），风刀内置加热元件（温度控制在 40-60℃），通过热风加速水分蒸发，确保皮带表面含水率≤5%；
位置衔接：干燥模组安装在清扫模组后方 30-50mm 处，确保皮带表面无物料残留后再进行干燥，避免水分与物料混合形成污泥堆积。
3. 辅助处理模组：清洁后的 “收尾与回收”
辅助处理模组的作用是收集清扫产生的废料（物料 + 污水），并通过智能控制确保整个系统稳定运行，避免废料堆积影响清洁效率或造成设备故障：
排污收集模组：
下箱体的梯形槽底部设有 “倾斜导料板”（倾角 10°-15°），清扫下来的物料与污水在重力作用下沿导料板滑向排料口；
排料口连接螺旋输送机（或刮板输送机），将 “物料 + 污水” 混合物输送至专用废料仓（可回收物料如煤炭可分离后回输，废料则集中处理），避免混合物在箱体内堆积堵塞；
部分模组配备滤网，先过滤污水中的固体颗粒，再将清水循环回喷淋系统（节水率可达 40%-60%）。
智能控制模组（选配）：动态适配与故障预警
压力监测：在清扫刮刀处安装压力传感器，实时监测刮刀与皮带的接触压力，若压力过大（如≥0.4MPa，可能导致皮带磨损）或过小（如≤0.1MPa，清扫不彻底），自动调节弹簧压力；
流量监测：在喷淋管路安装流量传感器，若喷嘴堵塞导致流量下降（如低于额定值的 80%），触发报警并提示清理；
联动控制：与输送机主控制系统联锁，当输送机停机时，清洁模组同步停止（避免空转磨损）；当输送机启动时，清洁模组按 “喷淋→清扫→干燥” 的顺序延迟启动（确保时序衔接）。
三、核心优势：模组化设计的原理性体现
皮带清扫箱模组的工作原理之所以高效，本质是模块化设计带来的 “功能拆解与协同优化”：
适配性强：可根据物料特性（如高粘性物料增加喷淋压力、细粉尘增加毛刷清扫）、皮带参数（如宽皮带增加喷嘴数量）灵活组合模组，无需整体更换设备；
维护便捷：单个模组（如喷淋喷嘴、清扫刮刀）损坏时，可单独拆卸更换，无需停机检修整个清扫箱，降低维护时间（如更换刮刀仅需 10-15 分钟）；
效率稳定：通过模组间的时序与结构协同，避免单一清洁动作的局限性（如仅喷淋无法剥离物料，仅清扫易损伤皮带），确保清洁效率长期稳定在 90% 以上。