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从铸铁地轨质量分析市场需求
铸铁地轨合金液易可吸气，在铸铁地轨熔炼和浇注过程中未采取精炼、保护和净化措施，使铸铁地轨金属液中含有大量气体、夹渣和夹气型和凝固过程中形成析出气孔和反应气孔。型砂型芯和涂料配制不当，与金属液发生界面反应，形成表面孔和皮下气孔。
用电炉熔化铸铁地轨铁液，每炉熔化间隔时间约50-60分钟，有时间隔的时间可能会长些，铸铁地轨浇包散热时间长，包内温度低，经后，包内铁水温度约下降80℃，冬天温度下降的可能会多，所以用电炉熔化铁液处理球铁时，铸铁地轨出炉温度要比冲天炉的温度高。

生产铸铁地轨中，当选用注射压力为0.2～0.6MPa时，注射蜡温，尤其是匀时，直接影响到蜡模的表面粗糙度。压制蜡模前，铸铁地轨压型的型腔没有清理干净，有残留的冷水或赃物，造成压制的蜡模表面粗糙。压制蜡模时，由于蜡料的温度低，或压型的温度低，降低了铸铁地轨蜡料的流动性和充填能力，使蜡料不易快充填压型的型蜡模表面粗糙。
铸铁地轨浇注温度过低，金属型温度过低，金属液除渣不好，粘度过高，使在浇注和充型过程中卷入的气体及由金属液中析出及排出铸型或上浮到冒口或出气口中去，在气候潮湿季节铸铁地轨熔炼易吸气的合金时，合金液大量吸气，造成铸件成批报废。铸铁地轨树脂砂的树脂和固化剂加入量过多，树脂含量过高，原砂和砂的角形系数过高、粒度过细，灼减量和微粉含量砂的发气量过高，透气性过低。
铸铁地轨中的主要元素碳，在熔炼过程中有一个烧损和吸收的减增过程，由于铁液滴在灼热的焦炭上，铸铁地轨吸收了焦炭中所以在整个熔化过程中，碳的吸收大于烧损，终含碳量是增。
型芯未充分烘干，铸铁地轨透气性差，通气不好，含水分和发气物质过多，涂料未烘干或含发气成分过多，冷铁芯撑有锈未烘干，金属型排气不好，在铸件中形成侵入气孔。铸铁地轨浇注系统不合理，浇注和充型速度过快，金属型排气不好，使铸铁地轨金属液在铸铁地轨浇注和充型过程中产生紊流、涡流或断流而卷铸铁地轨中形成卷入性气孔。
用铝对铸钢、铸铁脱氧时，应严格控制残留含铝量，吸气倾向严重的钢液，应尽量避免用铝脱氧多孔塞吹惰性气体、喷粉法等对钢液进行炉外精练，脱除钢液中的气体与有害杂质，对球墨铸铁，应加强脱硫，含流量，在保证球化的前提下，尽量减少铸铁地轨球化剂的加入量，降低铸铁地轨的残留镁量，并加强孕育处理。
由于铸铁地轨炉料潮湿、锈蚀、油污、气候的潮湿，铸铁地轨熔练工具和浇包未烘干，铸铁地轨金属液成分不当，合金液为精炼与精炼不足，使有大量气体或气体物质，导致在铸件中析出气孔或反应气孔。